Pressofusione zama

La creazione di prodotti pressofusi in zama inizia a prendere corpo quando, dopo la costruzione stampi, la fonderia procede alla pressofusione degli articoli. La pressofusione (o pressocolata) è il metodo più comune di lavorazione delle leghe di zinco (zama o zamak) per la realizzazione di accessori, componenti e minuterie.
Con il processo di “fonderia sotto pressione”, la lega fusa viene iniettata in uno stampo.
L’alta fluidità e il basso punto di fusione delle leghe di zinco, consentono di ottenere pezzi con limiti di tolleranza minima e dalle forme molto complesse, non realizzabili con altre leghe.

Grazie alla semplicità di utilizzo e alla bassa temperatura di fusione (dai 380°C delle più comuni leghe da pressofusione ai 500°C circa di quelle ad alto tenore di alluminio) la zama è sempre più spesso preferita ad altri materiali in vari settori produttivi: arredamento, ferramenta, abbigliamento e componentistica in genere.
Il ciclo di fusione dei metalli è il più veloce tra le leghe per la pressofusione.

Lo stampaggio a caldo della zama permette di ottenere, a costi contenuti, particolari precisi, resistenti e di qualità costante nelle piccole come nelle grandi serie produttive, e si presta bene a successive lavorazioni di finitura superficiale (lucidatura, pulitura, trattamenti galvanici, ecc.)

Effebiesse utilizza macchine per pressofusione a camera calda, così definite perché la camera di pressione è costantemente immersa nel metallo fuso.

Nelle macchine a camera calda, utilizzate per getti in zama dalle piccole alle grandi dimensioni, la fusione del materiale avviene all’interno di crogioli montati a bordo macchina.
Durante il processo di pressocolata, il materiale fuso viene iniettato sotto pressione nello stampo, costruito in acciaio termoresistente. Le cavità possono essere molto precise e con finiture molto dettagliate.

Per la fusione di articoli in zama a disegno, il reparto fonderia di Effebiesse dispone di ben 21 presse a camera calda che vanno da 80 a 500 tonnellate, asservite da robot antropomorfi o manualmente con operatore. Tutte le macchine sono gestite da un sistema di controllo produzione informatizzato, per garantire il rispetto costante dei parametri fissati per la produzione.